產業轉型升級的關鍵是技術進步，由德國提出的“工業4.0”如同蝴蝶的那雙翅膀，揮動之際，一場制造業變革風暴便席卷全球。
工業4.0的核心，是利用物聯信息系統將生產中的供應，制造，銷售信息數據化、智慧化，最后達到快速、有效、個人化的產品供應。它所勾勒的依托智能生產構建的智能工廠圖景，已經在天津開發區這片追逐先進制造業發展腳步的土地上開出絢爛的花朵。新科技和新的生產方式，給了所有企業平等的機會，也給了一些民營企業彎道超車的契機，它們中的一些佼佼者，更是從工業1.0、2.0，直接向工業4.0跨越。
“工業4.0”涌進傳統行業“制造風暴”席卷全球
天津戴卡汽車零部件有限公司是一家成立有12年歷史的企業，將輪胎和輪轂裝配在一起，然后提供給整車企業進行安裝，就是這家企業所從事的業務。在成立最初的8年里，這家企業在它的西青工廠內都使用著最為傳統裝配工藝。“我們早期使用的裝配工具，和一般汽修廠沒有什么大的差別，完全依靠人力完成，生產過程中對零部件有些小磕小碰都在所難免。”這家企業的相關負責人告訴筆者。
巨大的轉變開始于2012年，這一年，戴卡拿下了天津一汽豐田的新訂單，他們要在天津開發區建設一座新的工廠。簡單地復制過去的生產工藝并不現實。“一汽豐田是訂單化生產，而非大批量生產，這意味著生產線上每一組產品都有可能和它前后的產品不相同。”天津戴卡汽車零部件有限公司總經理張建國告訴筆者，新工廠必須按照信息化、自動化的要求，從降低成本提高效率的角度出發，建設全新的生產線。
為了適應天津一汽豐田訂單化生產的需求，新工廠建設了專網用于接收天津一汽豐田的訂單信息。接收到的訂單信息將被電腦系統進行任務分解，傳遞到高度自動化的生產線。筆者在現場看到，除了原料和成品搬運及個別裝配步驟外，其他的生產環節都由生產線自動完成。
“系統接收到訂單信息后，會把訂單所需要的輪胎、輪轂以及交付時間、序列號等進行分配，工人只需要根據指示系統，拿取相應型號和數量的輪胎、輪轂即可。”張建國介紹。
位于開發區的工廠和西青區的工廠相比，產能由配套10萬輛車提升至30萬輛，員工由60人下降到38人。由于訂單化生產，實現零庫存，廠房面積由2700平方米下降到2300平方米。“原先我們要有專門人進行訂單接收、下單、排產，出貨產品要進行排序，在庫存方面至少要準備2天的庫存，現在都不需要了。”張建國介紹。
而更刷新筆者思維的是“工業4.0”對于人才需求的巨大顛覆，在張建國看來，隨著“工業4.0”的推進，除了極少數的崗位需要高端人才之外，由于生產線的高度自動化，對于人才素質水平的要求大幅降低。“我們這里絕大多數的崗位都是在系統指揮下完成的，員工只需要簡單地拿取和搬運即可，這意味著人力成本的大幅下降以及招聘門檻的大幅下降。”
積極引入“工業4.0”的還有上世紀90年代就落戶天津開發區的美克美家。在這家國內知名的高端家具生產制造企業的智能化生產車間里，和年輕的一線工人一起完成工作的是先進的工業機器人。
“在傳統的生產設備的基礎上，通過引入工業機器人，把原來四個人的工作，縮減到現在的一個人。”美克國際家居用品有限公司智能制造項目經理許海介紹，原先要我們的工人把工件放在機器上加工，而現在只要把它放在料倉里，上料、加工、下料，統統由機器人自動完成。工人只要掃描一下物料上的跟單，就可以自動調出加工程序，實現自動加工。
而支撐工人和機器人合作完成加工工作的，是位于工廠二樓的控制中心。“這邊生產什么，不是由工人自己決定的，而是由我們的控制中心指揮調度來決定的。依托控制系統，我們在生產線上，按照客戶的需求，生產產品，讓按需生產成為可能。”許海介紹，最傳統的手工制造加入機器人自動化設備，不僅節省了人力成本，還使得效率提升300%。
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