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       Renault 采用一套Agilaser焊接C85的前門部件（見圖3），替代了原先使用的需要12臺機器人電阻焊的系統，原系統需要占地1050m2 ，而采用5機器人加工站的 Agilaser僅占地808 m2 。兩臺 Agilasers以66秒的周期生產部件，焊接93條右側及左側激光焊縫，而以前需要電阻點焊130個右側和左側焊點。在 Renault公司，一臺Agilaser在C65型號的前門焊接38條激光焊縫，僅使用兩套相同的夾具。

圖3. Renault使用一臺 Agilaser焊接C85的前門部件

　　盡管這些CO2 激光系統從所記錄的正常工作時間來看，穩定性超過98％，但它們仍然沒有被認為是主流的加工手段，這是由于它們先天在CNC機床結構上的問題導致。因為幾乎所有的汽車部件和車身焊接是通過關節型的機器手完成的，而如果使用激光，可選的光束傳遞方式就是通過光纖。

      作為將遠程焊接帶入下一個階段所作的努力和歐洲“遠程焊接”項目的一部分，Comau公司開發了3D掃描頭，并在兩年前第一次在慕尼黑激光展上亮相。這一系統配備了Rofin Sinar 4.0千瓦半導體二極管泵浦Nd:YAG激光器，光束傳遞通過一根捆綁在傳統機器手上的400微米直徑的光纖。Comau Pico 很快認識到這種模式帶來的限制，特別是在使用更高光束質量（更高亮度）激光器如圓盤激光器和光纖激光器時。

　　在大部分遠程激光掃描頭上，F-theta 鏡用來將光束的焦點保持在和鏡片固定距離的位置上，而不論光束的方向性。這一昂貴的設施有很大的直徑，其工作范圍稍大于其直徑，由于F-theta 使得光束相對鏡片保持垂直，其代價是犧牲光束質量和光斑大小的變化。而這同樣意味著掃描頭必須持續重定位并/或放置，采用動態的六軸標準關節式機器人系統。 Comau Pico的SmartLaser（見圖4）實質上把鏡片集成進空心的機械手中。這一光學準直/放大模塊 （類似望遠鏡）取代了用于傳統激光掃描設備上的F-theta 模塊（見圖5）。

圖4. SmartLaser是高速3D系統

圖5.該光學準直/放大模塊取代了 F-theta
模塊在傳統激光掃描設備上的位置

　　在SmartLaser背后的想法是創造一種高速3D系統，其加速度比機器人要高60到70倍，在焊接區域內擁有8g的動態加速度。該系統擁有的可編程焦距大于750mm，實際上在750mm到1200mm之間，能極大擴展系統的工作距離。這還意味著所有的光學軸，鏡筒的X,Y和Z軸和掃描頭都能完全集成在焊接系統中，擁有全面的離線編程能力。該創新的掃描頭（見圖6）裝配在機器手前臂的端部，包括兩塊鏡片，第一塊在30度角范圍運動，另一塊在240度角范圍運動。該集成允許快速的重復定位，在景深上能得到2到3倍的增加而光斑的大小變形幾乎可忽略不計。

圖6. 前臂端部的掃描頭包括兩塊鏡片，第一塊在30度角范圍運動，
另一塊在240度角范圍運動

　　不像其他掃描頭遠程焊接系統，該系統所有的軸，運動部件和鏡片，均由一個標準的軸控器通過視校面板操縱。這使得編程非常簡單便能控制所有的焊接參數，光束方向以及重新定位時的激光變化。

　　機器人擁有最大化的工具中心點速度 1.5 m/s ，加速度1.2 m/s2 。鏡片軸有最大速度4 m/s ，加速度80 m/s2。SmartLaser系統 100mm距離的Z向定位時間僅為70 ms ，而采用二維掃描頭的傳統機器人需要 580 ms。這意味著我們能在一個焊接周期內完成高達200到300條焊縫的焊接。

　　光纖和光耦連接在機械手上而不是掃描頭上，從而降低了機械應力和疲勞強度，減少了光纖損壞的可能。這和其他的特征一起降低了維護的要求。

　　Comau目前正在歐洲測試第一臺SmartLaser 系統，并且將有一臺在美國進行用戶測試。公司希望看到在下一年初獲得來自汽車行業的第一筆訂單。可以想到的是分時多工位/機器人安裝能被用于依次加工多個部件，因而激光器一直都在焊接狀態，一個工位焊接的同時新的部件也在其他工位完成上料。

　　結論

　　遠程激光焊接的概念仍然在發展當中，系統不斷被改良以滿足用戶生產中的需求。

　　供應商正努力降低高昂的初始設備投資和夾具復雜性所帶來的影響。激光技術的發展，比如更短波長和光纖及鏡片導光方式正在研究當中，此外還有不使用保護氣體的手段。

　　使用傳統激光器進行多工位加工以最大化激光使用時間，用于更高產量的生產已經成為了現實。