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       零件機械加工的工藝路線是指零件生產過程中，由毛坯到成品所經過的工序先后順序。在擬定工藝路線時，除了首先考慮定位基準的選擇外，還應當考慮各表面加工方法的選擇，工序集中與分散的程度，加工階段的劃分和工序先后順序的安排等問題。目前還沒有一套通用而完整的工藝路線擬定方法，只總結出一些綜合性原則，在具體運用這些原則時，要根據具體條件綜合分析。擬定工藝路線的基本過程見圖4-28所示。

    表面加工方法的選擇，就是為零件上每一個有質量要求的表面選擇一套合理的加工方法。在選擇時，一般先根據表面的精度和粗糙度要求選定最終加工方法，然后再確定精加工前準備工序的加工方法，即確定加工方案。由于獲得同一精度和粗糙度的加工方法往往有幾種，在選擇時除了考慮生產率要求和經濟效益外，還應考慮下列因素：

(1) 工件材料的性質 

例如，淬硬鋼零件的精加工要用磨削的方法；有色金屬零件的精加工應采用精細車或精細鏜等加工方法，而不應采用磨削。

(2) 工件的結構和尺寸 

例如，對于IT7級精度的孔采用拉削、鉸削、鏜削和磨削等加工方法都可。但是箱體上的孔一般不用拉或磨，而常常采用鉸孔和鏜孔，直徑大于60㎜的孔不宜采用鉆、擴、鉸。

               圖4-28  工藝路線擬定的基本過程

(3) 生產類型 

選擇加工方法要與生產類型相適應。大批大量生產應選用生產率

高和質量穩定的加工方法。例如，平面和孔采用拉削加工。單件小批生產則采用刨削、銑削平面和鉆、擴、鉸孔。又如為保證質量可靠和穩定，保證較高的成品率，在大批大量生產中采用珩磨和超精加工工藝加工較精密零件。

(4) 具體生產條件 

應充分利用現有設備和工藝手段，不斷引進新技術，對老設備進行技術改造，挖掘企業潛力，提高工藝水平。