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汽車制造商們正在積極嘗試將3D打印技術應用于制造各種汽車零部件，從簡單的內飾件到剎車卡鉗這樣復雜的零部件都已經能被實現。

眼下，保時捷正在嘗試3D打印發動機內部零件，讓這項技術的應用深度更上一層樓。

德國零部件供應商Mahle和3D打印機制造商Trumpf幫助保時捷制造了可以在高性能發動機中應用的3D打印活塞。該公司使用的是激光金屬熔融工藝，用高純度的金屬粉末為911 GT2 RS 3D打印了一套活塞，共6個。激光束產生的熱量將粉末表面熔化成預先確定的形狀。

雖然這聽起來像是一個噱頭，但保時捷解釋說，3D打印活塞具有幾個顯著的優勢：每個活塞的結構都經過了優化，因此它們的重量比同類鍛造活塞少了10%，而且它們具有一個封閉的、集成的冷卻管道，而使用其他技術不可能實現這種結構。

“由于新的、更輕的活塞，我們可以提高發動機轉速，降低活塞的溫度負荷，優化燃燒。這使得911 GT2 RS的690馬力雙渦輪增壓發動機有可能再度被壓榨出30馬力，同時提高熱效率。”保時捷先期驅動開發部門成員Frank Ickinger在一份聲明中說。

目前還沒有任何證據可以表明3D打印活塞是否像鍛造活塞一樣耐用，保時捷也沒有宣布是否計劃將其應用于量產車——更不用說何時應用以及具體的技術成本了。

保時捷確實表示，它已經確定了該技術的其他應用。其在2020年5月推出了3D打印座墊，并提供了大約20種不再常規生產的經典汽車部件的3D打印版本，例如適合保時捷959的離合器釋放桿。“這種制造方式在技術上和經濟上對保時捷的一些小保有量的特殊車型而言十分有趣。”該公司總結道。

總結而言，3D打印技術由于其高昂的成本至今仍然無法被應用到大批量生產的車型上，不僅是因為這些最終都要由消費者買單，此外也沒有實踐表明這類零件的耐久性和可靠性是否達標。