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3D打印技術不適合大批量的生產，畢竟成本擺在那里。但對于小批量的特殊需求，卻有著不可替代的優勢。

對于車廠研發部門來說，3D打印技術可將CAD設計模型轉化為實體部件，不需要經過模具這一步，節省時間又省成本。

對于賓利這樣的超豪華品牌來說，3D打印設備將可以滿足小批量的部件生產及客戶的個性化需求。

最近賓利投資300萬英鎊，將英國克魯工廠內的3D打印產能提升一倍。僅2021年，由高科技設備制造的部件數量達到15000個。

這些零部件類型多樣，包括制作賓利Blower延續版車型配件所需的傳統工具，生產線上的輔助類工具，例如木工車間內常用的輕質拋光磨塊。甚至是應對疫情的防護面罩等。

3D打印技術研發部門的至愛，在設計制造原型車時，就可以將CAD設計模型轉化為實體部件，例如根據原車比例制作引擎模型與空氣動力學風洞模型。

賓利還為曾在派克斯峰挑戰賽中打破紀錄的車型制作配件。

另外像賓利這樣的超豪華品牌，都會為客戶制造非常多的個性化定制車型。以往這是非常費時和成本的工作，而隨著賓利3D打印產能的提升，制造更多汽車零部件，為客戶車輛拓展更多的個性化可能性。

賓利總部工廠內安裝的3D打印設備能夠節省50%的零件成本。經過晝夜運行，該設備可生產超25種材料類型的部件。

同為英國品牌的捷豹路虎，在研發新路虎衛士車型時候，動用到一只名叫Yogi的拉布拉多犬。

Yogi的任務是在衛士車型的行李箱上跳上跳下，測試團隊通過同步利用壓力地圖技術記錄下其相關數據，作為真實使用場景的參考，包括狗爪和腳墊所施加的壓力情況等。

路虎利用3D打印技術推出Yogi的“狗爪”模型幫助研發。最終經過高達5000次的循環磨損測試，定下了衛士后保險桿的漆面設定，在考慮到寵物上下車使用場景后，可實現十年左右的耐久性。

對于德國的保時捷來說，早已經在多個領域采用3D制造工藝。包括為911和718系列車型提供3D打印的全桶型座椅，座椅的部分中央區域（即座墊和靠背表面）使用3D打印機生產。

2020年保時捷甚至與馬勒（Mahle）合作，共同開發一項3D打印的全新應用——生產保時捷911旗艦車型GT2 RS的高性能引擎活塞，911 GT2 RS是目前最高性能保時捷量產車型。

通過3D打印技術制造的活塞重量，比傳統量產鍛造活塞輕10%。在最關鍵的驅動零部件實現輕量化，等于是直接提升了引擎的高轉動力表現。

另外3D打印的活塞竟然比傳統活塞性能更好。原因是911 GT2 RS作為高性能車型，對活塞的耐熱性提出的極高的要求，而3D打印可以在活塞頭內集成了一條封閉式冷卻管道，這是傳統工藝所無法實現的。

更輕的新型活塞能夠提高引擎的轉速，降低活塞上的溫度負載并優化燃燒，這使得911 GT2 RS 700Ps雙渦輪增壓引擎的輸出功率再提高多達30 Ps，同時提高效率。

3D打印技術就像一件藝術創造的工具，它以數字模型文件為基礎，將粉末狀金屬或塑料等可粘合材料，通過逐層打印的方式來建構物體。具備工藝精簡、節約生產成本等優勢，創造無限可能。

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